摘要：闡述沈陽地鐵車輛架修工藝流程和作業內容，以及地鐵車輛段架修工藝設備的設置、布局和用途。結合生產實踐中的改進經驗，使架修工藝流程更加優化，有效提高地鐵車輛架修生產效率。

　　關鍵詞：地鐵；架修；工藝設計

　　車輛架修的目的是對車輛各系統進行深度維修以恢復車輛的使用性能，是實現地鐵設計壽命周期內保持車輛穩定表現的重要形式之一。根據現行國家標準GB50157—2013《地鐵設計規范》，地鐵車輛在運行5年或運行里程達到50～60萬km需進行架修。

　　1號線車輛架修工作

　　于2015年3月開始，從首列車試修工期45個工作日，通過優化流程、改進工藝、調整工序等多種手段，后續達到批量車架修工期27個工作日，年架修車輛10列車的生產能力。本文以此車輛段架修作業實施情況為基礎，總結相關工藝改進設計，為其他車輛段提供參考。1架修工藝流程地鐵車輛架修工藝流程可分解為拆解、檢修、組裝、調試4個部分。車輛在完成接車和預檢后，首先對列車進行拆解，完成轉向架與車體分離，并將列車解編為單節車輛；而后車體進行各系統及部件現車檢修，將大部件拆卸或委外檢修，轉向架部件進行檢修測試或委外檢修；最后進行部件裝車、落車和聯掛編組，再進行調試和交車驗收。具體工藝流程如圖1所示（圖中VVVF為變壓變頻系統，SIV為靜止逆變器）。

　　2架修工期階段性劃分

　　根據沈陽地鐵架修工藝流程，可將架修工期按重要節點劃分為解編架車、系統及部件檢修、落車編組、靜動態調試共4個階段。根據這4個階段將整個架修工期進行劃分，并制定幾個重要的時間節點，保證架修生產計劃的正常執行，如圖2所示。地鐵車輛架修首先要進行車體與轉向架的分離，需要借助架車機完成。地鐵車輛架修使用的架車機一般分為固定式和移動式，沈陽地鐵采用的是固定式架車機，可用于3節編組車輛同時架車作業。解編架車階段是指電客車通過固定式架車機，對車體和轉向架之間進行拆解，使車體與轉向架分離，再將車體落裝于工藝轉向架，并解編為單節車輛，通過移車臺轉軌進入架修臺位的過程，用時3個工作日。系統及部件檢修階段是指車輛在完成工藝轉向架架車后，進行現車檢修、大部件拆卸檢修、部分部件委外檢修，以及部件檢修后安裝上車的過程。該過程為整個架修工期的重要階段，占架修工期的大部分時間，用時14個工作日。落車編組階段是車輛和轉向架分別完成檢修后，進行車體和轉向架安裝的過程，以及車輛之間聯掛編組成列的過程，用時4個工作日。調試和交車驗收階段包括靜動態調試、正線試運行，以及檢修車間完成車輛的驗收和交車，至此整個架修工期結束，該階段用時6個工作日。

　　3架修功能分區和設備配置

　　按照架修作業功能區域劃分，架修場地分為車輛整體拆裝區、車體檢修區、轉向架檢修區、輪軸檢修區、制動系統檢修區、車門檢修區、受電弓檢修區、空調檢修區、電器電子檢修間、蓄電池檢修間、靜態調試庫。

　　3.1車輛整體拆裝區

　　車輛整體拆裝區域主要功能是完成車體和轉向架的分離和安裝，通過設置在區域中的固定式架車機完成。車體和轉向架的分離是將車體與轉向架之間的高度控制桿、安全鋼索、速度傳感器、風管路、牽引電機線纜、接地線纜等連接進行拆解，再將牽引梁與中心銷之間的連接復合彈簧拆卸，從而完成車體與轉向架的分離。再使用工藝轉向架架車，使轉向架和車體分別進入獨立檢修區域。車輛整體拆裝區配置復合彈簧壓裝設備，用于拆卸牽引梁與中心銷之間的連接，并配置中心銷拆裝設備，用于拆卸中心銷以完成墊片調整，彌補由輪對鏇修造成的車體高度變化。

　　3.2車體檢修區

　　車體檢修區為各系統及部件進行架修作業的綜合區域，該區域根據工藝轉向架架車高度設置固定式雙層檢修作業平臺，以及多臺移動式升降檢修作業平臺。固定式雙層檢修作業平臺設置電源和風源接口，作業人員通過檢修作業平臺進入車內、車下或車頂，完成各系統及部件檢修。在此檢修區域作業的內容包括空調、受電弓等車頂大部件的拆卸和安裝；車門系統的檢修；車上電器柜的檢修；車上照明系統的拆裝和清掃；座椅及內裝、車上電熱器的檢修；半永久和半自動車鉤的拆裝；車下箱體的拆裝和檢修等。同時，固定式雙層檢修作業平臺和移動式升降檢修作業平臺的配合使用，更為車門的現車維修提供有利條件。

　　3.3轉向架檢修區

　　轉向架在完成與車體分離后，進入轉向架檢修區，使用轉向架清洗機進行整體清潔，注意將電纜及風管路部件進行防水防塵處理。而后將轉向架進行分解，包括牽引電機、制動風管路、制動單元、牽引梁及牽引拉桿、橫向減振器、構架與輪對、空氣彈簧和軸箱彈簧、橫向止擋等構架附件的拆卸。拆卸后的部件有部分進行委外維修，包括構架、橫向減振器、牽引拉桿等。其余部件進行自主維修，包括空氣彈簧、軸箱彈簧、排障器、輪緣潤滑裝置等。在轉向架檢修區設置附件試驗間，配置空氣彈簧試驗臺、軸箱彈簧試驗臺、油壓減振器試驗臺、單柱式壓裝壓力機，對空氣彈簧和軸箱彈簧等備件進行檢修和性能測試。在轉向架各部件完成檢修后進行組裝，通過轉向架靜載試驗臺對轉向架整體性能進行測試，試驗合格后裝車使用。

　　3.4輪軸檢修區

　　輪軸檢修區是在輪對與構架分離后，對輪對和軸箱軸承進行檢修的區域。輪對在進入檢修區域后，首先完成軸箱軸承與輪對的分解，軸承采用委外維修的方式檢修，輪對進入輪對清洗機進行清洗，而后分別通過熒光磁粉探傷機和超聲波探傷機進行探傷，進入輪軸同溫組裝間待選配和組裝。軸承完成維修后返回，在同溫組裝間內與選配好的輪對進行組裝，然后通過輪對跑和試驗臺對輪對進行測試，測試完成后進入轉向架檢修區域，與構架進行組裝。

　　3.5制動系統檢修區

　　制動系統檢修區是進行踏面制動單元、空壓機和制動系統部件檢修和試驗的區域，配置有空壓機試驗臺、雙塔干燥器試驗臺、風缸試驗臺、閥門綜合試驗臺、踏面制動裝置試驗臺、氣動部件綜合試驗臺等裝置。

　　3.6車門檢修區

　　車門檢修區是車門系統門控器、車門門板及備件拆卸下車后進行檢修和試驗的區域，設置有車門試驗裝置、車門矯正臺、門頁及門驅動機構拆裝升降臺。

　　3.7受電弓檢修區

　　受電弓檢修區設置有受電弓試驗臺和受電弓工作臺。受電弓試驗臺自帶風源，可對拆卸下車的受電弓進行性能測試，受電弓工作臺是用于受電弓分解、組裝，及整體檢修的工作平臺。

　　3.8空調檢修區

　　空調檢修區設置有空調清洗間、高壓清洗機、空調檢修平臺、空調裝置試驗臺。空調清洗間用于空調裝置拆卸下車后的清潔，為避免污水外流而設置四面防水圍擋，空調裝置試驗臺用于空調裝置檢修后的性能檢測。

　　3.9電器、電子檢修間

　　電器、電子檢修間是對車上電器部件進行檢測的區域，為避免受外界環境影響，設置在封閉房間內。檢修間內配置的設備有司控器試驗臺、移動式耐壓試驗臺、繼電器試驗臺、速度傳感器試驗臺、電磁閥試驗臺、高速斷路器試驗臺等，以及各種應用于電路板及電器元件檢測的儀器儀表。

　　3.10蓄電池檢修間

　　蓄電池檢修間設置自動恒壓恒流充放電機、蓄電池加液設備、蓄電池檢測工具等。蓄電池在拆卸下車后，進行單節拆解、清潔、加液，以及多次充放電試驗，在測量蓄電池性能滿足要求后方可裝車使用。

　　3.11靜調庫

　　靜調庫是進行電客車架修靜態調試的區域。庫內設置有架空式接觸網、靜調電源柜、固定式雙層檢修作業平臺，并在軌道下方設置地溝。地溝用于車底設備及轉向架的檢查、測量及調節；靜調電源柜用于給車輛提供DC1500V電源，滿足輔助供電系統調試時的電源需求；固定式雙層檢修作業平臺用于受電弓和空調裝置等設備調試和檢修，其中受電弓的調試包括升降弓時間、升弓壓力及升降弓緩沖狀態等內容；架空式接觸網通過受電弓為車輛提供DC1500V電源，滿足車輛各系統靜態調試的電源需求。

　　4工藝流程與設備配置優化實踐

　　4.1增設立柱式起重機

　　轉向架的分解和組裝作業，主要內容是進行牽引電機、制動單元、牽引梁、橫向減振器等部件拆卸和安裝。為滿足此項作業需要，架修主庫設置多臺轉向架提升臺，以及1臺載重量10t的橋式起重機，但考慮到多個轉向架的不同部件同時拆解和組裝作業時，只依靠庫內1臺橋式起重機，很難配合多臺轉向架提升臺同時作業，而橋式起重機通常還要承擔構架等其他備件的吊運任務，無法滿足生產需要。為解決這一問題，轉向架檢修區設置3臺立柱式起重機，載重量為1～3t，可與多臺轉向架提升臺配合使用，滿足牽引電機、制動單元等設備的吊裝，有效提高生產效率。在此經驗基礎上，也可為后期建設的新線架修主庫提供參考性意見，建議增加立柱式起重機配置數量，使得轉向架提升臺和立柱式起重機數量的配置比例更加合理。

　　4.2增加便攜式車門系統調試裝置

　　車門系統靜態調試內容包括集控開關門、障礙物檢測、防擠壓、再開閉、車門故障隔離、內外部緊急解鎖等功能試驗，通常在整車靜態調試階段進行。由于整車車門數量較大，功能試驗項目較多，導致車門系統功能試驗占用整車調試階段的較多工時，若車門系統發生故障則造成調試階段的工期緊張。為解決這一問題，設計制作便攜式車門調試裝置，將調試裝置與車門系統控制電路之間通過線纜進行連接，將各功能試驗項目的控制集成到調試裝置的按鍵上，并使用移動式直流穩壓電源為單節車輛提供電源。通過增加此裝置可實現將車門系統調試的大部分內容調整至單節車輛檢修階段完成，使得工藝流程更加合理。

　　4.3轉向架轉盤改造

　　在車輛整體拆裝區域，車輛在完成車體和轉向架的分離后，轉向架需要從整體拆裝區域運送到轉向架檢修區域，由于受庫內工藝布局的限制，要經過轉向架轉盤轉換走行方向。轉向架轉盤在架修主庫土建時期同步安裝，受到當時技術條件限制，均設計為手動轉盤，結構和功能上已無法更好的滿足現在的生產需要，在生產過程中造成不必要的人力和工時浪費。為解決這一問題，考慮在現有基礎上進行技術改造，增加電力驅動結構，將手動驅動改為電動驅動，可有效節省人力和工時。

　　5結語

　　地鐵運營公司作為地鐵車輛的運用單位，不同于車輛制造企業，受到檢修場地、工藝設備等基礎條件的限制，生產能力和效率無法和車輛制造企業相比。如何在有限條件下高質高效地完成自主架修作業，是地鐵運營公司研究和努力的方向。在地鐵車輛架修工藝設計中，應以現實條件為基礎，通過制定階段性工期計劃、調整工藝布局、優化設備配置等措施，結合架修生產過程不斷總結和改進，使工藝流程更加順暢，實現工藝設計更加合理和高效。

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