關于精益生產示范區經驗總結報告范文
尊敬的各位領導、同志們：
大家上午好，今天十分榮幸能在此代表公司精益試點單位與大家分享精益示范區建設成果，下面由我代表單位向在座各位匯報精益生產前期工作開展情況，不到之處請批評指正。
為全面貫徹落實集團公司和公司關于精益生產的總體要求，作為試點單位，在整個推進過程中，我們堅持“立足崗位、人人參與、消除浪費、創造效益”的總體方針和“理論聯系實際，學以致用”的原則，邊學邊干，全力推進精益生產工作并取得階段性成果。
第一部分 前期工作總結
一、廣泛宣傳發動，全面導入精益生產理念。
“精益生產”在我們廣大干部職工的思想意識里并不陌生，但是在單位內部全面導入精益生產理念，并利用精益生產工具解決生產過程中的系列問題，實現精益生產示范區建設的總體目標，這是我們面臨的一項新課題。為確保精益生產工作深入開展，我們利用橫幅、板報、看板等各種宣傳手段廣泛開展宣傳發動工作，營造濃厚的精益文化氛圍，讓廣大干部職工進一步明確精益生產的任務和目標，并深刻領會精益生產重要意義，實現廣大干部職工在意識層面上由被動接受到主動作為的根本性轉變。其次，為使精益生產理念和工具在實際工作中得到充分應用，由班子成員親自授課，和全體干部職工一起學精益、講精益，使得精益理念和知識深入人心，并運用于生產的各個環節。
二、結合自身特點，對標查找問題與不足。
談起精益生產，大家首先想到的就是高效的“豐田模式”,但是我們畢竟不是“豐田”，無論是生產組織模式還是日常管理，我們與之相比有太多的不一樣，如果一味的照搬照抄，我們的精益生產無從下手。為確保精益生產工作有序開展，我們必須立足自身特點，對照標準、對標兄弟企業，找出問題與不足加以改善。在生產效率方面，存在輔助時間的浪費，無法形成高效的定向物流加工；在產品質量方面，存在品種多、換產頻繁的浪費，無法通過標準化作業來控制產品質量；在物流改善和管理方面，存在提前計劃、提前投料，在制品積壓的浪費，同時導致物流紊亂，搬運頻繁；在現場管理方面，因為現場設備布局、計劃以及人員素養問題的影響，致使現場管理和5S活動推進困難。以上這些問題在我們整個精益生產推進過程中，需要逐步予以解決和改進。
三、精心策劃，全力推進，確保精益計劃的全面落實。
為確保精益生產推進計劃的全面落實，分廠從組織保障、制度建設和基礎建設等三方面入手，精心策劃、深入推進精益生產工作。一是分廠成立了以行政主要領導為組長的三級推進機構，對照精益生產推進標準，制定了分廠精益生產推進的中
長期計劃和目標，按照業務分工原則，落實責任領導和責任人，逐級明確職責、分解指標；同時定期召開精益領導小組會議，落實階段性目標完成情況，查找問題與不足，并全面落實和改進。二是為提高分廠精益生產推進工作效率，確保“信息暢通、推進有效”，分廠建立了精益例會制度、自檢考核評價制度、領導巡檢制度、合理化建議管理辦法等多項制度，形成了良好的信息溝通機制和完備的精益培訓機制，使得精益生產推進的各項工作有章可循、有法可依。三是在精益生產基礎建設方面，我們結合自身的特點，從現場5S、設備TPM、生產管理、品質管理、成本管理、安全環境管理、合理化建議等七個維度全面開展工作。在生產現場5S管理方面，針對現場在制品和工、量、輔具等居多物品，堆放雜亂，物流無序和搬運頻繁，生產不暢等問題，通過制作“兩棲”托盤、刀具架、購買液壓小車、開辟在制品庫房、物料架翻新等系列工作，對現場所有物品進行整理、整頓，按照“一機一箱一架”的現場規劃和“有物必有區、有區必劃線、劃線必分類、分類必標識”管理原則，開展現場定置管理工作，通過周生產計劃控制現場投料，大幅度減少現場在制品；同時針對現場鐵屑飛濺，衛生難以維持等現狀，我們通過制作擋屑板和建立定時清掃、定期點檢，對現場的各類廢棄物實施分類管理、分批處理等工作機制，確保生產現場“整潔文明、物流有序”；在設備管理方面，首先結合現場5S管理要點，去除設備黃袍，建立設備點檢機制提高設備
綜合效率，減少設備故障頻率，縮短故障排除周期。在生產管理方面，通過按周投料、按周排產等工作機制掌控現場物料和計劃運行；在品質管理方面，通過引進質量管理的統計分析工具，強化對現場質量狀況的分析與處置工作；在成本管理方面，突破能源統計不規范等情況，以歷史數據為依據，按照工時分攤的原則設定班組考核目標，并對現場設備照明加以改造，引進LED燈具，在改善照明條件的同時減少電能的浪費；在安全環境管理方面，規范危險廢棄物管理的同時，開展現場危險因素辨識和點檢工作，不斷提升生產現場的本質安全度；在合理化建議方面，我們完善并規范了合理化建議提案、評審與實施機制，做到及時獎勵，不斷提高合理化建議的質量和效益。
第二部分 精益推進工作體會
一、領導重視是精益推進工作的重要基礎。公司在開展精益生產工作以來，得到了公司領導的高度重視和大力支持，并形成了上下一盤棋的思想，這是我們能有效開展精益生產工作的重要保障，減少了推進過程中的各種障礙，使精益生產推進工作得以順利開展。
二、員工的廣泛的接受和認知，是精益生產推進的關鍵。“意識決定行動”，精益生產強調的是“人人參與”，是一項群眾性的工作，因此，精益生產推進成功與否很大程度上取決于廣大干部職工的認知程度，這是壁壘也是關鍵。在推進的過程中除
了灌輸必要的精益理念和精益知識，突破慣性思維模式的同時，必須讓廣大干部職工體會到收獲的'喜悅。
三、標準的指導作用不容忽視。每個企業都有自身的特點，結合自身的特點制定適合自己精益生產標準，順勢而為才是真理。理論可以指導實踐，但是理論不能脫離了固有基礎，在具體實踐過程中要注重“疏”與“堵”有機結合，在背離標準時，要嚴格執行標準，在基礎與標準發生沖突時要注重適當調整。
四、注重精益生產管理骨干隊伍的培養。精益生產管理是一個多維度管理模式，涉及到生產管理的方方面面，因此精益生產管理骨干隊伍的建設，決定著企業的發展后勁，作為生產制造業這一點尤為重要。
五、精益生產要注重全面推進。 精益生產是一項系統工程，就我們公司而言，單位之間的關系錯綜復雜，很多問題通過某一個制造單元來解決是很不現實的，只有在全公司范圍內全面推進精益生產工作，才能實現精益生產的終極目標——創造效益。
第三部分 后續工作的打算
在后續工作中我們隨著精益工作的全面推進，著力做好以下幾個方面的工作。一是針對前期精益生產推進過程中的實踐經驗，不斷總結和提升，堅持持續改善與推廣，完善精益生產管理制度建設，形成分廠精益生產的長效機制；二是合理規劃，拓寬現場空間，優化設備布局。隨著精益工作的穩步推進和后期設備改造，分廠考慮將部分長期閑置的設備和廢舊設備清理現場，重新規劃可用資源，最大限度實現一人多機的柔性生產布局；三是緊跟公司精益生產推進的步伐，最大限度運用好精益工具，提升現有的管理水平。
精益生產工作只有起點沒有終點，階段性成果的取得只能說明過去，對照精益生產的目標我們相差甚遠，我們將一步一個腳印走好我們的精益之路！
謝謝大家！
第二篇：精益生產總結報告
20xx年的12月x日-8日，經各區域推薦的40位員工在公司內參加了由南通翰維管理培訓機構講授的‘豐田模式精益管理初級班’的培訓。
精益生產的方式源于豐田，它的本質是徹底消除浪費，最大限度地減少企業生產所用的資源，降低企業運行成本為主要目標的生產方式，同時也是一種理念，一種文化。
圍繞‘精益’，我們2天時間內的學習共分了8個版塊，分別是：
①認識豐田管理模式.
②豐田5S的認識及識別真正的浪費.
③5S的實操練習及5S現場改善點識別.
④豐田式7大浪費的問題發現及解決.
⑤7大浪費實操練習及7大浪費現場改善點識別.
⑥識別真正的浪費.
⑦極速60秒.
⑧魔鬼十訓
此次學習對于我們全體參與的學員來說體會都比較深，就我們COPY隊來講，印象極深刻的是極速60秒和5S與七大浪費的實操練習，在極速60秒中，通過四輪的比賽，我們從第一輪的未得分到第四輪的滿分僅用時52S奪得了此輪比賽的第一名。在獲勝的同時，我們全體隊員都深刻的體會到：團隊的力量永遠是最大的，每個隊員的智慧就是團隊的財富。過程中要不斷的完善才會有更好的成績。
而5S與七大浪費的實操練習同樣也是體現著集體力量，但在這個比賽中更多體現了與我們實際工作相關的內容——5S的執行，也與我們自身利益有著密切的關系——生產過程中的改善。在這2輪實操中，我們理解到，工作只有在最適合自己的環境中才能確保高質高效的作業水準。
通過此次培訓，我們學到了現場改善是永無止境的，每位員工的智慧就是我們的財富。精益生產是將責任下放到組織結構的各個層次，充分調動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費消滅在每一個崗位。浪費不簡單的是指物料的浪費，而是沒有加值的工作就是浪費，多余的工作、動作更是浪費。所以在工作安排上給了我更多的啟發，要將工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就是要合理，要把問題在源頭上解決，就要按客戶需求的生產。因為生產的目的就是為了滿足客戶的需求，如客戶不需要的產品就于是廢品，我們的勞動就成了浪費。
同時要通過不斷降低成本，提高質量，增強生產靈活性，實現無不合格品和零庫存等手段，確保企業在市場競爭中的優勢。
各位：請牢記并思考，你的態度決定行為，行為決定習慣，習慣決定性格，性格決定命運。
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