參觀工廠車間的心得體會（精選5篇）

　　我們心里有一些收獲后，馬上將其記錄下來，這樣有利于培養我們思考的習慣。那么心得體會到底應該怎么寫呢？下面是小編為大家收集的參觀工廠車間的心得體會（精選5篇），僅供參考，歡迎大家閱讀。

　　參觀工廠車間的心得體會1

　　昨日在部門同事Alan的帶領下，我和本部門的兩位新同事到公司的生產車間進行了參觀學習。踏入BIWIN來，這是我第一次到生產車間參觀學習。

　　上午懷著一顆好奇的心態我們走進了一樓的車間，首先我就為她的干凈、和現代化氣息感到無比的震撼，我們上午首先參觀的是一樓前端，進去之前要穿著好專業服飾，然后經過無塵室的除塵過程之后，我們才能進入一樓的前端，負責接待我們的是一樓的生產主管，在他的帶領下我們首先參觀了一樓前端的完整生產線的廠區，透過他深情的講解，我了解到了Flash生產的全部過程，包括拋磨，切割等復雜的工藝。在參觀完前端之后，我們參觀了一樓的后端，車間主管給我們介紹了產品在前端生產之后的另外一些工序，包括封膠、打印激光、不良檢測等等，個性是不良檢測，層層把關，各種檢測都做得十分細密和精致，透過對一樓的大致了解，我們基本明白了Flash生產的工序和檢驗的工序。

　　下午我們參觀的是二樓的生產車間，二樓主要是負責將一樓生產好的Flash進行再次檢驗，并且激活，然后封裝的過程，工序雖然沒有一樓那么復雜，工作環境也沒有一樓要求的嚴格，但是公司的同事卻沒有絲毫的懈怠，都是一絲不茍的在做自我的本職工作，也正是因為他們每一個人的一絲不茍，才保證了BIWIN在市場上優良的質量口碑。

　　不知不覺中，參觀就要結束了。在回來之后，我想了很多。我認為透過這次參觀學習活動主要給了我以下三個方面的收獲。

　　首先透過這次參觀我更加深刻的認識到了Flash的生產工序，讓我對SSD固態硬盤中的Flash有了更加系統的認識。

　　其次透過這次的參觀學習，讓我在應對客戶的時候也有了更加足夠的底氣，之前在其它公司做推廣的時候，因為公司規模很小，我們就是害怕客戶過來參觀，所以我們既不邀請客戶來考察，也不期望客戶來考察，但是此刻我能夠很有信心的對客戶說，如果您對我們的生產潛力和質量有任何懷疑，那就請您親自過來參觀一下吧！這是公司給我們的信心，讓我們以后在推廣我們的產品的時候，能夠更加大膽和自信的向客戶介紹我們的SSD，介紹我們的BIWIN。

　　最后公司同事的專業技術和敬業精神也深深的感染了我，讓我深刻的認識到了與大家的差距，這也促使我在今后的工作中，要虛心向大家學習，提高自我的水平，努力做好本職工作，為公司貢獻自我的力量！

　　參觀工廠車間的心得體會2

　　生產車間是企業生產經營活動的主戰場，隨著生產逐漸向多品種小批量生產轉型，生產面臨越來越多的挑戰：產品種類越來越多、交貨期越來越短，緊急訂單越來越多；不斷變化的市場需求使得生產能力有時不足，有時過剩；庫存不斷增加，場地不夠用等。精益生產逐漸提上日程，在這種時機下廠領導組織了一次很有意義的參觀培訓活動，為上述問題的解決拓展了思路，提供了有效的方法。我非常有幸得到這次參觀去工廠參觀的機會。下面對這次工廠的參觀學習做如下小結。

　　第一、生產車間的布局優化與改善。

　　1、生產線的精益布局

　　X工廠嚴格按生產流程設計和優化生產線，北京工廠以組裝技術為主，每一條生產線都是以最便于生產過程中物料的流轉而設計，盡最大可能的優化工位設計，提高工作效率。天津工廠的生產模式以制造加工為主，車間的布局以大型設備為主，在設備安裝之前，以相同比例的模型進行放置，經過反復實踐和模擬物料流轉，設計出最有的布局方案，然后將位置固定，后期對設備進行安裝。

　　2、設計線邊庫

　　在北京工廠和天津工廠的每條生產線旁邊，都標識有線邊庫，即生產線旁邊的物料庫。線邊庫存放一定數量的原材料、在制品、零部件等，既有效節約往返庫房領料的時間，也保證產品及時運轉，有效的提高了工作效率。

　　第二、急單、插單、短交期訂單的解決對策。

　　1、面對急單、插單和短交期的挑戰。

　　北京工廠生產50%按計劃、50%按訂單。生產計劃以三天為一個周期，累積、循環、滾動。為了保證生產的正常運轉，三天內的計劃為固定計劃，不允許變更，三天后的計劃根據需求進行變更。

　　2、緊急訂單的常規解決辦法。

　　關于產品備料，銷售部門根據數據做出預測，計劃人員準備兩套計劃模型，應對目前生產狀況及產量翻倍的狀況。

　　第三、車間人員的管理。

　　1、培養下屬，班組長注重組員能力培養，培養梯隊。

　　2、細化班組內部工作：將安全、急救、物品領用等事情劃分到個人，對女員工的管理應該結合實際，合理安排崗位，激發員工潛能，善用員工的長處。

　　3、一線管理過程中對考勤務必做到精細化管理，避免因人員出勤問題對生產造成影響。4班組的考核須做到量化，并且應根據生產情況和特殊情況作出實時調整，以做到考核切實有效。主要包括以下幾個方面：生產任務完成率、產品質量、EHS、5S、多崗位培訓、項目改進、請假、勞動紀律等。

　　第四、現場目視管理及5S改進。

　　1、每個班組都有詳盡的生產看板，里面包含的內容全面且細致，每一項內容都責任到人。包括有EHS、Quality、Delivery、Production、Inventory、5s、Idea七個方面。

　　2、GE工廠的5s并不是單純的整理、整頓、清掃、清潔、素養，而是以結果為導向，做任何事情都有完整的流程，都有制度，都需要落到實處。現場人員主動改進，5S責任到人，每個班組都有實施5S優秀與不良實際案例圖片對照。

　　3、合理化建議也設有詳盡的看板和建議收集欄，包括了OMS更新、設計更改、質量隱患、工藝改進、其它判定五個方面，以及每一項建議的實施進度。合理化建議同時與考核掛鉤，實施激勵政策。

　　4、條碼技術每個都有唯一的條碼標識，記錄產品的追溯信息，產品的入庫以條碼的識別為主。

　　5、電子看板，顯示當前作業狀態，如出現異常發出警示。

　　第五、生產模式。

　　北京工廠由推動式轉變為以拉動式生產模式為主，每天早晨進行沙盤模擬，下發主生產計劃，以看板的形式進行傳遞拉給非主計劃。各班組刷卡領任務，完成后刷卡，電子看板進行顯示。相對于過去的推動式生產，前一作業將零件生產出來“推給”后一作業加工，在拉式生產中，是后一作業根據需要加工多少產品，要求前一作業制造正好需要的零件。“看板”就是在各個作業之間傳遞這種信息、運營這種系統的工具。我們目前生產采用的是推進式生產，每一工序都根據生產計劃，盡其所能地生產，盡快完成生產任務，不管下一工序當時是否需要，推動式生產容易造成產品的堆積，庫存不斷增加，這也是我們生產中面臨的很大問題，今后的生產中我們仍需要做很大的摸索和改進。

　　第六、精益生產部門（KPO）。

　　設置精益生產周、輪崗、輪訓。對工具進行進，利用空余時間開展精益生產評比及相關培訓。

　　第七、完善的快速應急機制。

　　操作人員發現問題，立刻反映，不隱瞞和放過問題。以天津工廠的繞線設備旁的標識圖為例，放過一個小問題可能帶來的嚴重后果被換算為幾組代表金錢損失的數字，很醒目，也很有警示意義。對于生產過程出現的問題，工廠建立有非常清楚的快速解決問題通道，所需的解決時間對應不同層級的責任人及聯系方式，以便問題最快最有效的得到解決。

　　通過兩天是參觀學習，對于精益生產了最直觀的了解和感觸，雖然北京工廠工位化的生產模式與我們不太一樣，但讓我感受到很新鮮的生產方式和生產管理的模式。天津工廠與我們就比較接近，體會就更加深入，從客戶廠家的角度去審視我們生產的產品，在今后的工作中也會更加多一分生產的嚴謹和對客戶的理解，盡自己所能把工作做的更好。