將有４個筋板吊耳相連的扇形板在弧形方向增加筋條，以增強扇形板的強度，避免在拆裝過程中產(chǎn)生變形。將填料函弧形板的螺栓緊固，而將４個筋板吊耳相連的扇形板處螺栓拆除，或在中心管罩帽各部件安裝時按正確順序，從與器壁焊接的４個筋板吊耳相連的扇形板開始組裝，然后將中心管罩帽填料函弧形板的緊固螺栓松開，不用帶緊，保證中心管可以自由伸縮；安裝時中心管罩帽的所有密封部位都要壓緊密封板，保證油氣完全從器壁的扇形筒流出。

　　第二次跑劑分析及措施

　　２００９年５月重整催化劑發(fā)生跑劑，造成裝置緊急停工處理。

　　１催化劑跑損原因

　　第三反應(yīng)器催化劑跑損主要是扇形板與扇形筒之間的空隙和反應(yīng)器溫度計套管密封點。四反催化劑跑損的主要部位是扇形板與扇形筒之間的空隙。此次催化劑跑損的主要原因有：（１）第三、第四反應(yīng)器設(shè)計缺陷，造成催化劑跑劑。第三、第四反應(yīng)器采用新開發(fā)的新型離心式徑向反應(yīng)器（上進上出），由于物料流向是從中心管至扇形筒，扇形板受到向上的壓力，隨著裝置負荷增加扇形板受壓壓力升高，裙板與扇形筒之間的密封催化劑和瓷球會被帶出，造成催化劑跑損；（２）裝置加工負荷過大，反應(yīng)器氣速過大，造成催化劑跑損。由于裝置開工不久，三、四反催化劑沒有及時沉降，床層較松動，而裝置負荷提升過快，催化劑床層在氣量大、氣速高的'情況下造成催化劑床層松動，催化劑頂部密封瓷球進入到催化劑最松動的中心管四周，隨著密封瓷球的減少催化劑跑損量隨之增加。

　　２采取措施

　　２００９年６月，塔河分公司與中石化洛陽工程有限公司、上海華東理工大學(xué)分析討論認為，該重整反應(yīng)器結(jié)構(gòu)從理論上和經(jīng)濟上是合理的，在多套裝置上也得到了成功應(yīng)用，但由于該裝置規(guī)模小，循環(huán)氫壓縮機為電動往復(fù)式，并且在電力系統(tǒng)不穩(wěn)定的情況下，容易引起催化劑床層波動，導(dǎo)致跑劑，需要針對裝置小的情況進行局部改進。２０１２年３月將第三、四反應(yīng)器進出口流程由改造前的油氣自中心管進、扇形筒出變?yōu)橛蜌夥謩e自三、四反應(yīng)器上部入口進入，經(jīng)扇形筒向心穿過催化劑床層進入中心管，然后向上流出反應(yīng)器，并對反應(yīng)器內(nèi)部的中心管部分、扇形板等進行更換，同時在反應(yīng)器入口增加分配器。另外在扇形筒上方，面向催化劑一側(cè)增加一個側(cè)面開口，以減少氣體流通阻力。三、四反改造結(jié)束后該公司對重整裝置組織了技術(shù)標定。結(jié)果表明，重整系統(tǒng)在接近滿負荷工況下，催化劑運行良好，重整生成油辛烷值（ＲＯＮ）達到９２．３，重整生成油芳烴質(zhì)量分數(shù)達到５４％，達到出廠汽油質(zhì)量調(diào)合要求。

　　操作優(yōu)化建議

　　（１）裝置在檢修后開工初期，加工負荷不宜過大，提量速度不宜過快，因為檢修后反應(yīng)器內(nèi)剛裝填的催化劑還沒有及時沉降，床層不緊實，而裝置負荷提升過大、過快，反應(yīng)器氣速過大，容易造成密封催化劑松動，從而導(dǎo)致催化劑跑損；

　　（２）裝置在日常操作中，提降負荷、提降溫、及氫油比調(diào)整時，盡量小幅度，多次調(diào)節(jié)，不要一步到位，避免人為波動，而造成反應(yīng)器內(nèi)構(gòu)件損壞，從而引發(fā)跑劑；

　　（３）加強對循環(huán)壓縮機的管理，定期切換試機，保證備用機處于良好狀態(tài)，另外將運行機盡量切換到比較穩(wěn)定的電路上，防止裝置發(fā)生晃停電時，造成循環(huán)氫大幅波動，從而引發(fā)跑劑。

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