時間過得很快，但我仍然記得剛來大千的時候。這也證明我仍然是一名“新”員工。可是“日久見人心”這句話在我眼里、在這個環境里已經不是那么陌生。記得剛來的時候，給我第一印象工廠里好大，東西好多，好雜。有好多我沒接觸、不知道的東西。而現在我感覺我每天走過的步伐是一定的，但方向卻越來越少，而我想做的是能不能讓它在心底變得更少一些。

　　臨近年末，回顧近一年的工作，個人有很多感觸，我經常會問自己一句話，“我沒有白拿老板的工資吧？”起初我會認為我的努力、付出與回報會是逆差。因此，才會讓我有一種緊迫感，加快腳步的去追趕別人，超越別人，可是一棵小草越長大，它遇見的世界也越大，遇到的風雨也越多。

　　工作之一，DN600補償器，接管兩頭耳板各四片，剛開始的時候并沒有注意到這么細小的細節，后來圖紙看的越來越清晰的時候，我便覺得有許多“不對稱”的地方。

　　DN600補償器耳板，實際點焊兩頭各三片，查圖紙沒錯，問焊工，則回答“沒事，以前一直是這么干的”可是準備領料個數各個在我眼里，領料的確按兩頭各四片來領，問上面，上面知道，說沒事；問下料，下料個數準確；問技術，技術圖紙上明確表明，若改圖我們不知道，也有道理可說。整條線清晰明朗了，可是我在其中擔當的是什么角色？耳板不大，所用材料并不多，可是這只是一個小小的耳板，如果在涉及和耳板一起用到的拉桿、螺母，拉桿、螺母的采購，資金的利用等問題，都是一連串的，而我只能掌握我所檢驗的.范圍。

　　工作之二，質檢工作流程的銜接，由于一直以來對產品尺寸的要求不是很嚴，產品尺寸在可用范圍內即可，所以到了裝配工序，經常會出現尺寸配合上的空余，間隙過大或過小，使得焊接時出現質量隱患。經過部門內同事互相溝通、調節仍有缺陷之處，這在我專職檢驗的這一塊深有體會。

　　關于產品的尺寸公差問題，控制不好，難于控制的是長度尺寸，有時候產品完成之后長度超差40～50mm，可是產品已經生產出來，過程中各組件的尺寸也在公差范圍之內，可是成品卻離技術圖紙要求甚遠，請示上級領導，可用，沒問題！可是圖紙標明的公差要求±9有什么用？以后我該怎樣判斷？這樣是不是意味可以不要公差要求，或加大公差范圍以客戶可以接受為標準？這讓我很難做。

　　這樣的問題，自己修？花的是全部的資金，買回來的是仍要自己修補的次成品，而且來料驗過之后直接用到裝配，一邊用一邊修，可是來料檢驗已經驗過一次，現在又要驗一次，而且經常蒙混過關，到了下一工序或成品檢驗又查出來的時候又給我一個罵名，過程檢驗你看什么來著？有的時候記不住那么多該修補的地方，告訴一個人，他也不會馬上去修補，給這一步工作加大很多麻煩。

　　我是一名檢驗員，我很自責我沒有拿出強勁有力的證據去阻止或發現一些質量弊病，有的隱患根本看不見，我是在工作，可我不想讓我的工作只是重復每天常走的“路線”，如果每天的生活都看作是吃飯和睡覺，那生活也就沒有了意義。

　　沒有新鮮的感覺，沒有挑戰，沒有意思！

　　可是，它還是我的工作。

　　制度確實需要完善，而且起的作用真的很大很大。10年，個人感覺我是成長的，伴隨著環境的改變而不斷進取著，過去的都會永遠過去，誰也不會把昨天的錯誤涂改，而這恰恰可涂改的地方正是我們每個人即將要面對的阻礙，早晚會有一天再次相遇，而這個時候我想我應該會記得我與“它”相識。

　　此致

敬禮

　　質檢部

　　xxx

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